+ Pro Mechanische Schneidsysteme
- Niedrige Betriebskosten
- Lange Nutzungsdauer der Schneidmesser
- Einfache Wartung und Reparatur
- Für viele Materialien geeignet
- Bewährte und robuste Technik
- Keine thermische Beeinflussung des Materials
- Mindestens 10 Jahre Ersatzteilgarantie
(MABI produziert die Schneideinheiten selber)
+ Pro Laser
- Hohe Schnittpräzision
- Berührungsloses Schneiden
- Hohe Flexibilität bei komplexen Konturen
- Saubere Schnittkanten
- Nachbearbeitung gering
- Contra Mechanische Schneidsysteme
- Werkzeugverschleiß
(je nach Beanspruchung und geschnittenem Material) - Begrenzte Möglichkeiten bei komplexen Geometrien
- Schnittqualität hängt vom Werkzeugzustand ab
- Contra Laser
- Hohe Betriebs- und Wartungskosten
- Thermische Beeinflussung (Wärmeeinflusszone) möglich
- Nicht alle Materialien lassen sich gleich gut schneiden
(physikalische Eigenschaften des Metalls, wie z.B.: Wärmeleitfähigkeit und Absorbtion) - Hoher Energieverbrauch (besonders beim Schneiden der Löcher)
- Folienbeschichtetes Blech benötigt eine teure Spezial-Folie, ansonsten bilden sich Blasen
- Erhöhte Anforderungen an Arbeitsschutz und Lasersicherheit
- Laserquelle von Drittanbieter (Abhängigkeit)
MABI‘s erster Laser (1992)
Bereits 1992 an der Blech-Messe in Essen stellte MABI die erste Laserschneidanlage vor.
MABI 3000E EVO Laser (2015)
Von der MABI 3000E EVO Laser wurden einige Maschinen verkauft. Es zeigte sich jedoch, dass Kunden die sich eine MABI Laser angeschafft hatten, später auf die mechanischen Systeme gewechselt haben.
Mehr Informationen
MABI Laser 2 (2026)
Die neueste Entwicklung wird demnächst präsentiert. Geeignet für Luftkanalbauer und Betriebe, welche spezielle Anforderungen im Bereich Edelstahl haben.
Mehr Informationen"Für 98 % der Isolierbetriebe sind mechanische Schneidsysteme die ideale Lösung – kosteneffizient und perfekt auf ihre Anforderungen abgestimmt."
Mechanische Schneidsysteme
Vor mehr als fünfzig Jahren produzierte MABI die ersten Schneidemaschinen. Das mechanische Schneiden hat gegenüber dem Laserschneiden eine Reihe von Umwelt- und Investitionsvorteilen. Sie haben keine CO₂- Emissionen, keine Rauchentwicklung und kein Feinstaub, für die Sie vorsorgen müssen. Außerdem erfordert das mechanische Schneiden weniger Energie als das Laserschneiden. Und es gibt noch einen weiteren Vorteil: Aluminium-Schneidabfälle können dem Metallhandwerk ebenso als Neuware angeboten werden, wie die Edelstahlmesser und -Stempel am Ende ihrer Lebensdauer.
Diese Eigenschaften fügen sich nahtlos in die Prinzipien der Green Technology ein. Umweltfreundliche Anlagen und Produktion werden angesichts der Klimadebatte immer wichtiger. Immer mehr Finanzinstitute wie Banken entscheiden sich dafür, grüne Technologien mit günstigen Zinssätzen zu stimulieren. Regierungen bewerten Umweltinvestitionen zunehmend mit Steuervorteilen. Ein Trend, der in der Klimadebatte noch an Bedeutung gewinnen wird. Die mechanischen Schneidmaschinen von MABI sind in einer sogenannten Green Technology Version erhältlich. Im Bereich Energieverbrauch und Schnittverlustbegrenzung wurden enorme Einsparmöglichkeiten entwickelt. Gerade beim gleichzeitigen Einsatz mehrerer Maschinen in großen Unternehmen lässt sich so eine interessante Einsparung erzielen.
Unsere Erfahrungen mit der Lasertechnik
- Wartung ist kostenintensiv und aufwändig
- In der Isolierbranche wird eine hohe Vielfalt an Blechen benötigt (Alu, Zink, Aluzink; Chromstahl, Platal)
- Die Lasertechnik hat bei beschichtetem Blech oder Schutzfolien Mühe
- Alle unsere Kunden schneiden KEIN Platal mit dem Laser
- Folienbeschichtetes Blech benötigt eine teure Spezial-Folie, ansonsten bilden sich Blasen
- Ein Laserschneidkopf sollte immer am Lager des Kunden sein (Kosten zirka: 4‘500.-- Euro = totes Kapital)
- Lange Lieferzeiten bei Ersatzteilen von Drittanbietern
- Beim Schneiden von Chromstahl entstehen giftige Gase
- Strenge Prüfungen der Arbeitssicherheit
- Sie benötigen einen internen Lasersicherheitsbeauftragten
- Haftung im Falle eines Unfalls
- Beim Schneiden mit Druckluft: Ein Kompressor inklusive Kältetrockner mit einer Liefermenge von mindestens 650l/min, einem Ausgangsdruck von min. 10bar und einem Vorratstank von mindestens 250l muss vorhanden sein. Die Leitung die vom Kompressor zur Maschine geht, muss min. eine ½ Zoll Leitung sein. Die Druckluft muss der Druckluftqualitätsklasse 1.4.1 nach ISO 8573-1:2010 entsprechen, oder besser
- Der Luftanschluss ist festverrohrt möglichst nahe am Aufstellungsort der Maschine zu setzen
- Kosten für geeigneten Kompressor (ölfrei) betragen zirka 10‘000.-- Euro
- Erhebliche Stromkosten verursacht durch die Absaugung, Filteranlage und den Laser selbst
Platal und folienbeschichtetes Blech
Mechanische Schneidsysteme:
- Platal kann mit den mechanischen Schneidsystemen problemlos geschnitten werden
- Folienbeschichtetes Blech kann problemlos und im Vergleich zum Laserschneiden, ohne teure Spezialfolie geschnitten werden
- Keine giftigen Emissionen, im Gegensatz zum Laserschneiden
- Löcher werden präzise gestanzt
Laser:
- PVC (Polyvinylchlorid) setzt beim thermischen Zersetzen bzw. Verbrennen Chlorwasserstoff (HCl) frei
- HCl kann sich mit Luftfeuchtigkeit zu einer stark korrosiven Lösung (Salzsäure) verbinden
- Diese korrosiven Stoffe können:
- Schneidkopf und Schutzglas beschädigen
- Metallteile, Führungen und Lager angreifen
- Die Lebensdauer der Maschine erheblich verkürzen
- Die Absauganlage schädigen
- Beim Lasern von PVC entstehen gesundheitsschädliche Gase, insbesondere:
- Chlorwasserstoff (HCl)
- Chlorhaltige organische Zersetzungsprodukte
- Rauch und Feinstaub
- Eine leistungsfähige Absaugung ist zwingend erforderlich
- Folienbeschichtetes Blech benötigt eine teure Spezial-Folie, ansonsten bilden sich Blasen
Nahezu alle Hersteller von CO₂- und Faserlasern empfehlen ausdrücklich, PVC und andere chlorhaltige Kunststoffe nicht zu lasern, weil:
- Korrosive HCl-Dämpfe entstehen
- Maschinenkomponenten beschädigt werden können
- Die Absaugtechnik stark belastet wird
- Erhebliche Arbeitsschutzanforderungen bestehen